Firma produkcyjna wdraża cobota spawalniczego w 8 tygodni. Operator - doświadczony spawacz, zero wiedzy o programowaniu i po 3 dniach szkolenia samodzielnie przygotowuje programy dla nowych detali. Zmiana konfiguracji na kolejne zlecenie trwa tylko 15 minut. Przy tradycyjnym robocie przemysłowym ten scenariusz jest niemożliwy. Poznaj 7 przewag cobotów nad robotami przemysłowymi w procesie spawania.
Jakie są przewagi cobota nad robotem? W czym roboty współpracujące są lepsze od robotów przemysłowych?
1.Niższy koszt wdrożenia i integracji
Prawdziwy koszt stanowiska zrobotyzowanego to ramię, klatka bezpieczeństwa, ryglowane bramy, kurtyny świetlne, projekt integracyjny, tygodnie pracy inżynierów, a wszystko po to, żeby uzyskać powtarzalność procesu, którą cobot zapewnia przy ułamku tej infrastruktury. W przypadku tradycyjnych robotów ta infrastruktura potrafi kosztować tyle, co samo urządzenie albo więcej.
W przemyśle produkcyjnym cobot nie wymaga rozbudowanej klatki bezpieczeństwa - wystarczy prosta cela z blach stalowych, znacznie tańsza i szybsza w wykonaniu niż infrastruktura przy tradycyjnym robocie. Stawia się go przy istniejącym stole spawalniczym, a gotowe, zintegrowane systemy cobotowe umożliwiają szybkie wdrożenie - cały proces zamyka się w 8–10 tygodniach od ustalenia konfiguracji. Dla firmy, która liczy każdy metr kwadratowy hali i każdy tydzień przestoju, ta różnica jest bardzo konkretna.
Żeby dobrze ocenić, czy to wdrożenie ma sens finansowy, warto najpierw wiedzieć, czym w ogóle są roboty przemysłowe i jak działają w praktyce produkcyjnej.
2.Programowanie: „uczenie" zamiast pisania kodu
KRL, RAPID i inne dedykowane języki programowania używane przy obsłudze robota wymagają specjalistycznej wiedzy i doświadczenia, które na rynku pracy są coraz trudniej dostępne. Przygotowanie programu do wykonywania nowego detalu to godziny pracy, czasem dni.
Cobot uczy się inaczej. Operator chwyta ramię i prowadzi je fizycznie przez trajektorię spawania. Przyciskiem na głowicy zapisuje kolejne punkty ścieżki. I to tyle.
Doświadczony spawacz rozumie proces lepiej niż jakikolwiek programista, wie, gdzie spoina wymaga zwolnienia, gdzie zmiany kąta, gdzie większej penetracji. Przy cobocie ta wiedza przekłada się bezpośrednio na program. Po szkoleniu spawacz sam przygotowuje nowe procesy, bez pośredników, bez czekania na wolny termin zewnętrznej firmy integratorskiej.
Ta zmiana nie dzieje się w próżni, ponieważ całe spawalnictwo przechodzi dziś transformację, która bezpośrednio wpływa na to, jakich operatorów i jakich narzędzi będziesz potrzebować za 3 lata.
3.Elastyczność i szybkość konfiguracji
Klasyczny robot przemysłowy osiąga pełną opłacalność przy produkcji masowej - tysiące identycznych elementów, rzadkie zmiany, długie serie. Przy produkcji małoseryjnej jego zalety zamieniają się w ograniczenia.
Cobot ma inne „okno ekonomiczne" i lepiej odpowiada specyfice produkcji małoseryjnej. Sprawdza się przy seriach od 5 do 100 sztuk, czyli tam, gdzie automatyzacja tradycyjnym robotem po prostu nie ma sensu finansowego.
Zmiana konfiguracji na nowy detal zajmuje od kilku do kilkunastu minut. Biblioteki aplikacji spawalniczych pozwalają na błyskawiczne przywołanie ustawień dla zlecenia, które wróciło na przykład po kilku miesiącach. Operator nie musi niczego programować od nowa - wybiera zapisany profil i zaczyna spawać.
Dla zakładu, który w ciągu tygodnia obsługuje 4 różnych klientów z 4 różnymi detalami, to zdecydowanie nie jest drobna wygoda.
Elastyczność cobota robi wrażenie, ale robotyzacja spawania ma sens tylko wtedy, gdy spełnione są konkretne warunki. Warto je znać, zanim podejmiesz decyzję.
4.Bezpieczeństwo i brak klatek bezpieczeństwa
Do unikalnych cech cobotów należą wbudowane czujniki kolizji, które natychmiast zatrzymują maszynę po kontakcie z przeszkodą lub pracownikiem. To przewaga nad tradycyjnymi robotami przemysłowymi, które pracują z pełną prędkością i siłą i właśnie dlatego wymagają fizycznej separacji od ludzi w postaci klatek, bram i kurtyn świetlnych.
Technologia laserowa wymaga osobnego wygrodzenia stanowiska. Cela z blach jest niezbędna ze względu na ryzyko związane z promieniowaniem. Cobot eliminuje konieczność budowania „fortecy" wokół ramienia, ale nie zwalnia z zabezpieczenia strefy samego procesu spawania.
W praktyce oznacza to: mniejsza infrastruktura, niższy koszt, mniej miejsca zajętego na hali, ale nadal bezpieczne stanowisko pracy.
5.Oszczędność miejsca na hali produkcyjnej
Tradycyjna cela zrobotyzowana to robot plus strefa bezpieczeństwa dookoła, klatka, przestrzeń na serwis i dostęp techniczny. W sumie kilkanaście, czasem kilkadziesiąt metrów kwadratowych wyłączonych z innego użytku.
Cobot są kompaktowy a jego konstrukcja pozwala zmieścić większość modeli na standardowym stole spawalniczym, przy wadze poniżej 100 kg. Można je też montować na platformach mobilnych - ich zdolność do pracy w różnych miejscach hali pozwala przestawiać stanowisko tam, gdzie akurat jest potrzebne. Dla zakładu, który nie dysponuje halą z rezerwą przestrzeni, to argument, który często przesądza o decyzji.
6.Niezależność od deficytu wykwalifikowanych programistów
Dobry programista robotyki jest dziś towarem deficytowym. W małych i średnich przedsiębiorstwach firmy czekają na nich tygodniami, płacą stawki, które nie zawsze mieszczą się w budżecie MŚP, i uzależniają od nich każdą zmianę w procesie produkcyjnym.
Przy cobocie ta zależność znika. Obsługę stanowiska przejmuje przeszkolony operator i nie musi to być doświadczony spawacz. Jeśli nim jest, po kilkudniowym szkoleniu samodzielnie przygotowuje programy dla nowych zadań, modyfikuje parametry i reaguje na zmiany w zleceniu. Ale nawet operator bez doświadczenia spawalniczego jest w stanie sprawnie obsługiwać stanowisko. Intuicyjny sposób uczenia cobota sprawia, że wystarczy poznać podstawowe parametry procesu, najlepiej przy jednorazowej konsultacji z doświadczonym spawaczem. Wiedza zostaje w firmie, a próg wejścia dla nowych pracowników jest znacznie niższy niż przy tradycyjnym robocie.
Firma przestaje być zakładnikiem rynku pracy specjalistów IT, zwiększa efektywność operacyjną i zaczyna rozwijać kompetencje wewnętrznie.
7.Szybszy czas realizacji projektu
Wdrożenie tradycyjnej linii robotycznej to projekt z harmonogramem, fazami, odbiorem technicznym, integracją z infrastrukturą zakładu. Od decyzji do pierwszej spawanej sztuki mija często 6–12 miesięcy zanim linia osiągnie dużą wydajność, zakład traci czas, który cobot mógłby już przepracować.
Gotowe, zintegrowane systemy cobotowe skracają ten czas do 8–10 tygodni. Jest to realny harmonogram, który wynika z prostszej infrastruktury, gotowych modułów i krótszego procesu uruchomienia.
Dla firmy, która reaguje na konkretne zlecenie albo chce wdrożyć automatyzację przed sezonem, różnica między 10 tygodniami a 10 miesiącami jest ogromna.
Podsumowanie
Zastosowania cobotów spawalniczych nie obejmują każdego scenariusza automatyzacji. Oba rozwiązania mają swoje miejsce - przy produkcji masowej, setkach tysięcy identycznych elementów i stabilnym procesie tradycyjny robot przemysłowy nadal będzie lepszym wyborem.
Ale tam, gdzie zlecenia się zmieniają, serie są krótkie, a zakład nie ma ani budżetu na rozbudowaną infrastrukturę, ani dostępu do programistów robotyki — cobot lepiej sprawdzi się niż tradycyjne rozwiązanie i wypełnia lukę, która przez lata pozostawała pusta.
Chcesz zobaczyć, jak cobot radzi sobie z Twoimi detalami? Umów bezpłatną prezentację urządzenia. Pokażemy Ci proces na żywo i odpowiemy na pytania. Od razu masz konkretną odpowiedź, czy automatyzacja spawania poprzez coboty ma na Twojej produkcji sens.
