Jak wycinarka laserowa FALCON pomogła ZNNC uniezależnić produkcję od zewnętrznego cięcia?
Kiedy w produkcji urządzeń ciśnieniowych brakuje jednego detalu, nie czeka tylko jeden operator. Czeka spawanie, gięcie, montaż i cały harmonogram prac, który zależy od tego, czy element zostanie przygotowany na czas i z odpowiednią dokładnością.
W ZNNC przez lata część przygotowania detali odbywała się poza zakładem. Elementy cięte laserowo trzeba było zamawiać u zewnętrznych dostawców, a następnie dopasowywać organizację pracy do terminów realizacji, transportu i dostępności kooperantów. Przy produkcji komór ciśnieniowych, wężownic czy wymienników ciepła taki model coraz wyraźniej ograniczał płynność procesu.
Przełom przyszedł w trudnym momencie. Pod koniec 2024 roku powódź zniszczyła część parku maszynowego firmy. ZNNC stanęło przed koniecznością odbudowy zaplecza produkcyjnego, ale zamiast wracać do wcześniejszych ograniczeń, zdecydowało się postawić na większą samodzielność. Do zakładu trafiła wycinarka laserowa FALCON 6 kW z głowicą uchylną. Maszyna pozwoliła firmie przenieść cięcie laserowe do własnej hali, przygotowywać skosy na blachach i sprawniej przekazywać elementy do dalszej obróbki.
SYTUACJA KLIENTA
Jak wyglądała produkcja przed wdrożeniem technologii laserowej?
ZNNC Sp. z o.o. od ponad 25 lat zajmuje się remontami i produkcją urządzeń ciśnieniowych. Firma wykonuje między innymi elementy kotłów, komory ciśnieniowe, wężownice, skraplacze i wymienniki ciepła.
To produkcja, w której detal rzadko jest „tylko wyciętym elementem”. Po przygotowaniu trafia dalej: do gięcia, spawania, montażu albo kolejnych operacji technologicznych. Dlatego już pierwszy etap musi być dobrze zsynchronizowany z rytmem całego zakładu.
Przed modernizacją ZNNC korzystało ze starszych gilotyn oraz ręcznych wycinarek plazmowych. Część elementów ciętych laserowo firma zamawiała u podwykonawców. Oznaczało to dodatkową ścieżkę dla każdego detalu: przygotowanie dokumentacji, przekazanie jej na zewnątrz, oczekiwanie na wykonanie usługi, transport i dopiero później włączenie elementu do dalszej produkcji.
Taki model pozwalał realizować zlecenia, ale z czasem coraz mocniej odsłaniał swoje ograniczenia. Im więcej elementów trzeba było przygotować, tym większe znaczenie miały czas, dostępność maszyny i możliwość szybkiej reakcji na potrzeby produkcji.
Co najbardziej ograniczało pracę zakładu?
Największym problemem nie było samo cięcie, ale brak pełnej kontroli nad początkiem procesu. Jeżeli element powstawał poza zakładem, ZNNC musiało uwzględniać nie tylko czas wykonania usługi, ale też transport, kolejkę u dostawcy i ryzyko przesunięć.
W produkcji urządzeń ciśnieniowych takie opóźnienia potrafią szybko przełożyć się na kolejne etapy. Detal, który nie dotrze na czas, może wstrzymać pracę stanowisk odpowiedzialnych za gięcie, spawanie lub montaż.
Drugim ważnym wyzwaniem było przygotowanie krawędzi pod spawanie. W wielu elementach liczy się nie tylko precyzyjne wycięcie kształtu, ale również odpowiednie przygotowanie blachy do dalszego procesu. Dlatego dla ZNNC istotna była możliwość cięcia pod kątem i wykonywania skosów już na etapie wycinania.
Wyzwanie
Powódź zniszczyła park maszynowy. ZNNC musiało odbudować zaplecze produkcyjne
Pod koniec 2024 roku firmę dotknęła poważna powódź, która zniszczyła część dotychczasowego zaplecza maszynowego. Dla ZNNC oznaczało to konieczność szybkiego przywrócenia możliwości produkcyjnych.
Firma mogła odtworzyć wcześniejszy model pracy: starsze metody obróbki, część cięcia realizowana na zewnątrz, kolejne etapy uzależnione od terminów podwykonawców. Zdecydowała jednak, że odbudowa parku maszynowego będzie okazją do uporządkowania procesu.
Najważniejsze było przeniesienie kluczowego etapu przygotowania detali bliżej produkcji. ZNNC potrzebowało rozwiązania, które pozwoli ciąć elementy na miejscu, skrócić ich drogę przez proces i lepiej zabezpieczyć pracę na każdym etapie.
Rozwiązanie
-
FALCON 6 kW z głowicą uchylną – własne cięcie laserowe i skosy przygotowywane już na etapie wycinania
Po analizie dostępnych rozwiązań ZNNC zdecydowało się na wycinarkę laserową FALCON 6 kW wyposażoną w głowicę uchylną. Dla zakładu kluczowe było to, aby maszyna nie tylko zastąpiła zewnętrzne cięcie, ale usprawniła przygotowanie elementów do dalszej obróbki.
FALCON pozwolił przenieść cięcie laserowe do własnego zakładu. Dzięki temu ZNNC może przygotowywać elementy wtedy, kiedy są potrzebne w produkcji, bez każdorazowego uruchamiania procesu zamówienia u podwykonawcy.
Szczególne znaczenie miała głowica uchylna. W produkcji urządzeń ciśnieniowych wiele elementów trafia po cięciu do spawania, dlatego odpowiednie przygotowanie krawędzi ma bezpośredni wpływ na kolejne etapy pracy. Możliwość cięcia pod kątem pozwala wykonywać skosy na blachach już podczas wycinania, zamiast dokładać kolejne operacje później.
-
Zakup maszyny został zrealizowany przy wsparciu preferencyjnego finansowania z Funduszu Górnośląskiego, w ramach odbudowy parku maszynowego po powodzi. Dzięki temu ZNNC mogło połączyć dwa cele: odbudować zaplecze po zniszczeniach i jednocześnie wejść w bardziej nowoczesny, samodzielny model pracy.
Samo wdrożenie i szkolenie pracowników trwało około tygodnia. Proces przebiegł sprawnie, ale pierwsze tygodnie pracy były też czasem poznawania nowej technologii, dopracowywania ustawień i eliminowania początkowych problemów technicznych.
„Maszyna pracuje już od trzech miesięcy i sprawdza się coraz lepiej. Uczymy się jej, eliminujemy początkowe problemy techniczne. Wdrożenie oraz szkolenie pracowników trwało około tygodnia i przebiegało dość sprawnie. Po około miesiącu pracy z urządzeniem odbyło się dodatkowe szkolenie, ponieważ pojawił się szereg pytań” – mówi Piotr Woliński - Wiceprezes zarządu ZNNC.
JAKIE OTRZYMALIŚMY
EFEKTY WSPÓŁPRACY?
Własne cięcie laserowe, krótszy obieg detali i większa kontrola nad produkcją
Wycinarka FALCON 6 kW zmienił w ZNNC nie tylko sposób cięcia, ale całą organizację przygotowania detali. Elementy, które wcześniej trzeba było zamawiać na zewnątrz, dziś mogą powstawać bezpośrednio na miejscu.
To skróciło drogę detalu od dokumentacji do dalszej obróbki. Produkcja nie jest już w takim stopniu uzależniona od terminów podwykonawców, dostępności usług zewnętrznych i dłuższych okresów dostawy. ZNNC może szybciej przygotowywać elementy potrzebne do spawania, gięcia i montażu.
Po wdrożeniu maszyny firma zyskała możliwość cięcia blach we własnym zakładzie, a dzięki głowicy uchylnej – także przygotowywania skosów pod dalsze procesy technologiczne. To szczególnie ważne przy produkcji urządzeń ciśnieniowych, gdzie dokładność przygotowania elementu wpływa na kolejne etapy pracy.
Dodatkowym efektem wdrożenia jest możliwość rozszerzenia działalności o usługę cięcia laserowego. Maszyna wspiera więc nie tylko bieżącą produkcję ZNNC, ale też otwiera firmie nowy obszar usług dla klientów zewnętrznych.
-
Własne cięcie laserowe w zakładzie Bez konieczności stałego zlecania tej pracy na zewnątrz.
-
Krótszy obieg detali
Mniej transportu, mniej oczekiwania i szybsze przekazywanie elementów do dalszej obróbki. -
Nowa technologia w ofercie firmy
możliwość proponowania klientom spawania laserowego tam, gdzie liczy się estetyka i tempo wykonania -
Lepsze przygotowanie elementów do spawania
Głowica uchylna umożliwia cięcie pod kątem i wykonywanie skosów na blachach. -
Większa kontrola nad produkcją
Detale mogą powstawać wtedy, kiedy są potrzebne na hali. -
Nowocześniejszy park maszynowy po powodzi
Odbudowa zaplecza produkcyjnego stała się okazją do modernizacji procesu. -
Możliwość rozwoju usług cięcia laserowego
Maszyna wspiera bieżącą produkcję ZNNC i otwiera firmie drogę do nowej usługi.
Mierzysz się z podobnym wyzwaniem?
Jeśli zastanawiasz się, czy podobne rozwiązanie mogłoby uprościć też Twój proces – warto to sprawdzić. Skontaktuj się z nami, a zaproponujemy rozwiązanie pasujące do Twojego procesu produkcji. Wypełnij formularz.
Oddzwonimy w ciągu 1h. Przeprowadzimy wstępny audyt Twojego zakładu i zaproponujemy kompleksowe usprawnienia odpowiednie dla Twojej specyfiki produkcyjnej – od profesjonalnego doradztwa po dobór optymalnej technologii.
Bezpłatna konsultacjaNASZE KOMPETENCJE
POTWIERDZAJĄ NASI KLIENCI
Jak wycinarka laserowa FALCON pomogła ZNNC uniezależnić produkcję od zewnętrznego cięcia?
Kiedy w produkcji urządzeń ciśnieniowych brakuje jednego detalu, nie czeka tylko jeden operator. Czeka spawanie, gięcie, montaż i cały harmonogram prac, który zależy od tego, czy element zostanie przygotowany na czas i z odpowiednią dokładnością.
Pięć urządzeń zastąpione jedną maszyną. Tak CZORA przyspieszyła obróbkę metalu
Produkcja dla energetyki nie wybacza błędów. Każdy detal musi być powtarzalny, precyzyjny i wykonany zgodnie z wysokimi wymaganiami bezpieczeństwa. W firmie CZORA tradycyjne metody TIG i MIG oraz mechaniczna obróbka profili zaczęły ograniczać tempo pracy.