Roboty przemysłowe w automatyzacji produkcji - rodzaje, zastosowania i korzyści

Poznaj rodzaje robotów, ich realne zastosowania, budowę i wszystko czego potrzebujesz, by uporządkować swoją wiedzę o robotach przemysłowych. Przeprowadzimy Cię przez cały proces – od analizy, która wskaże, gdzie robot przyniesie najwięcej korzyści, po konkretne kroki wdrożenia i ocenę opłacalności.

Co to są roboty przemysłowe i dlaczego są coraz częściej stosowane?

Z technicznego punktu widzenia, definicja robota przemysłowego zakłada, że jest to programowalne urządzenie, którego działanie opiera się na co najmniej trzech osiach ruchu. Cały system stanowi zintegrowaną całość, łączącą w sobie trzy kluczowe sfery: mechaniczną (samo ramię i jego konstrukcja), elektroniczną (odpowiedzialną za napędy i sterowanie) oraz informatyczną (oprogramowanie zarządzające pracą). Roboty rozwiązują trzy fundamentalne problemy, z którymi człowiek sobie nie radzi lub radzić nie chce:

• Przejmują zadania, których człowiek nie chce wykonywać. Chodzi o pracę monotonną (jak układanie tysięcy pudełek dziennie), niebezpieczną (w oparach chemicznych, przy obsłudze pras) lub fizycznie wyczerpującą (dźwiganie ciężkich komponentów).

• Gwarantują precyzję i powtarzalność nieosiągalną dla człowieka. Robot wykonuje ten sam ruch z dokładnością do ułamka milimetra, 24 godziny na dobę, bez zmęczenia i spadku koncentracji.

• Zwiększają tempo, co przekłada się na zwiększenie wydajności i obniżenie kosztów produkcji. Pracują szybciej i bez przerw, co pozwala realizować więcej zamówień w tym samym czasie, a automatyzacja rutynowych czynności bezpośrednio przekłada się na niższy koszt wytworzenia pojedynczego produktu.

Automatyzacja to jeden z najskuteczniejszych sposobów na optymalizację wydatków w firmie. Jeśli szukasz szerszego spojrzenia na dostępne strategie, dowiedz się, jak obniżyć koszty produkcji bez kompromisów w jakości.

Rodzaje robotów przemysłowych – podział i zastosowania

W szerokim zakresie robotyki istnieje wiele klasyfikacji, ale najpopularniejsze typy robotów przemysłowych, w zależności od budowy, przeznaczone są do różnych zastosowań. Dla uproszczenia dzielimy je na trzy główne rodziny:

Roboty stacjonarne (ramieniowe)

Choć obecnie rzadziej spotykane, do tej grupy zaliczamy również historyczne konstrukcje jak roboty cylindryczne czy roboty sferyczne, które torowały drogę nowocześniejszym rozwiązaniom. Najczęściej spotkasz:

• Roboty przegubowe (antropomorficzne): To jest właśnie to, co większość ludzi ma na myśli, mówiąc "robot przemysłowy". Jego konstrukcja z 6 osiami obrotu przypomina ludzką rękę, co daje mu ogromną swobodę i uniwersalność. Sięgnie niemal wszędzie i pod każdym kątem. Jego uniwersalność sprawia, że znajduje szerokie zastosowanie w niemal wszystkich gałęziach przemysłu, od spawania i malowania, po obsługę maszyn CNC i skomplikowany montaż.

• Roboty SCARA: Niezwykle szybki i precyzyjny przy przenoszeniu małych elementów, zakręcaniu nakrętek czy montażu elektroniki. Jego specjalizacja to błyskawiczne operacje typu pick & place – potrafi wykonać setki takich ruchów na minutę.

• Roboty kartezjańskie (XYZ): Działają jak precyzyjna suwnica. Poruszają się po liniach prostych w trzech osiach (przód-tył, lewo-prawo, góra-dół). Nie są tak elastyczne jak roboty przegubowe, ale cechuje je duża sztywność i dokładność. Idealne do prostych zadań przenoszenia, paletyzacji czy obsługi maszyn do cięcia, gdzie ruch odbywa się po prostych trajektoriach.

• Roboty delta: Wyglądają jak pająki i poruszają się z niewiarygodną prędkością. Trzy ramiona sterują jedną platformą, co pozwala na błyskawiczne sortowanie i pakowanie lekkich produktów. To one odpowiadają za pakowanie ciastek, cukierków czy leków w przemyśle spożywczym i farmaceutycznym, osiągając tempo kilkuset operacji na minutę.

Roboty mobilne

Samodzielnie poruszają się po zakładzie. Ich zadaniem jest transport: dowożą komponenty na stanowiska, odbierają gotowe wyroby i odwożą je do magazynu. Najprostsze z nich to wózki AGV, które jeżdżą po wyznaczonej trasie (np. taśmie magnetycznej). Znacznie inteligentniejsze są roboty AMR (Autonomous Mobile Robots), które dzięki laserom i kamerom same mapują otoczenie, wyznaczają optymalną drogę i omijają przeszkody – w tym ludzi. Wdraża się je, by zastąpić wózki widłowe i zautomatyzować wewnętrzny przepływ materiałów.

Roboty współpracujące (coboty)

To nowa kategoria robotów, zaprojektowanych do bezpiecznej pracy ramię w ramię z człowiekiem, bez potrzeby stosowania klatek bezpieczeństwa.

Tradycyjny robot przemysłowy musi pracować za ogrodzeniem, bo kontakt z nim jest niebezpieczny. Coboty są inne. Wyposażono go w zaawansowane czujniki, które natychmiast go zatrzymują w razie kontaktu z człowiekiem lub przeszkodą. Jego prędkość i siła są ograniczone, a konstrukcja pozbawiona ostrych krawędzi.

Kiedy wybrać cobota? Gdy chcesz zautomatyzować tylko fragment procesu, a obecność człowieka wciąż jest potrzebna. Na przykład cobot podaje operatorowi ciężkie elementy do montażu albo przykręca śruby, podczas gdy pracownik wykonuje bardziej złożoną inspekcję. Ich zaletą jest też łatwiejsze programowanie (często przez prowadzenie ramienia ręką) i niższy koszt wdrożenia (brak klatek).

Jak zbudowany jest robot przemysłowy?

Zanim zaczniesz rozmawiać z integratorem, odpowiedz sobie na kilka pytań, które zdefiniują kluczowe cechy poszukiwanej maszyny.

• Co dokładnie ma robić? (np. przenosić 20-kilogramowe odlewki z punktu A do B)

• Jak szybko? (np. 10 cykli na minutę, by nadążyć za maszyną CNC)

• Z jaką precyzją? (np. z dokładnością do 0,5 mm przy montażu, czy +/- 5 mm przy układaniu worków na palecie)

Mając te odpowiedzi, możesz zacząć patrzeć na kluczowe parametry techniczne:

1. Udźwig: To kluczowy parametr przy pracy z dużymi obciążeniami. Określa maksymalną masę, jaką robot może unieść na końcu ramienia. Należy tu wliczyć nie tylko masę produktu, ale i samego narzędzia (chwytaka, spawarki). To częsty i kosztowny błąd. Jeśli produkt waży 10 kg, a chwytak 5 kg, potrzebujesz robota o udźwigu co najmniej 15 kg, z zapasem na dynamikę ruchu.

2. Zasięg: Maksymalna odległość, na jaką może sięgnąć ramię robota. Musi on bez problemu dosięgnąć do wszystkich punktów w przestrzeni roboczej – od miejsca pobrania detalu, po najdalszy róg palety. Lepiej mieć tu kilka centymetrów zapasu.

Poza ramieniem, które występuje w różnych rozmiarów i konfiguracjach, reszta to:

• Chwytak (lub inne narzędzie): Może to być chwytak podciśnieniowy do kartonów, precyzyjny chwytak elektryczny do małych części, czy uchwyt spawalniczy.

• System wizyjny: Kamera i oprogramowanie, które pozwalają robotowi zlokalizować detal, jeśli ten nie leży zawsze w idealnie tym samym miejscu, lub przeprowadzić kontrolę jakości.

• Systemy bezpieczeństwa: W przypadku klasycznych robotów przemysłowych to fizyczne wygrodzenia, kurtyny świetlne lub skanery laserowe, które zatrzymują maszynę, gdy człowiek wejdzie w strefę niebezpieczną.

• Urządzenia peryferyjne: Cała infrastruktura wokół – przenośniki, podajniki, stoły obrotowe, przyciski E-Stop. To one "karmią" robota detalami i odbierają gotowe produkty.

Zastosowania robotów przemysłowych – najczęściej automatyzowane procesy produkcyjne

Większość wdrożeń w małych i średnich firmach koncentruje się na czterech obszarach, gdzie zwrot z inwestycji jest najszybszy i najbardziej przewidywalny.

1. Przenoszenie materiałów i pakowanie/paletyzacja

Dedykowane roboty paletyzujące wykonują to zadanie bez zmęczenia, skarg i przerw. Układa każdy karton idealnie równo, co stabilizuje paletę i zmniejsza straty w transporcie. Pracuje szybciej, a odciążony pracownik może w tym czasie zająć się kontrolą jakości lub przygotowaniem kolejnej partii.

2. Obsługa maszyn

Robot – często w formie elastycznego cobota, którego można postawić obok maszyny bez budowania klatek – pobiera surowy materiał, umieszcza go w uchwycie, a po obróbce odkłada gotowy element. Może to robić przez całą noc.

3. Procesy spawalnicze

Dedykowane roboty spawalnicze prowadzą uchwyt spawalniczy z idealnie stałą prędkością, tworząc za każdym razem perfekcyjną, powtarzalną spoinę. Efekty są natychmiastowe: drastyczny wzrost wydajności, jakość nieosiągalna dla człowieka i poprawa bezpieczeństwa. Pracownik nadzoruje proces z bezpiecznej odległości, bez narażania się na dym i promieniowanie łuku. Ta sama zasada dotyczy procesów pokrewnych, takich jak cięcie plazmowe, szlifowanie czy polerowanie.

Coraz częściej firmy decydują się na gotowe, w pełni zintegrowane rozwiązania, które minimalizują czas wdrożenia. Sprawdź: FANUCI laser welding cobot system

4. Montaż i kontrola jakości

Roboty typu SCARA potrafią z dużą precyzją wkręcać śrubki, nakładać klej czy składać elementy z prędkością niemożliwą do osiągnięcia ludzkimi rękami, eliminując przy tym błędy i zapewniając wysoką jakość montażu. Dodatkowo robot wyposażony w kamerę może obejrzeć produkt z każdej strony, zmierzyć go i porównać ze wzorcem w ciągu sekund.

Szczególnie dynamicznie robotyzacja rozwija się w branży elektronicznej, gdzie skuteczność, szybkość i precyzja są kluczowe. Przy produkcji obwodów drukowanych (PCB) roboty gwarantują powtarzalność niemożliwą do osiągnięcia manualnie. Ich praca jest kontrolowana przez zaawansowane oprogramowanie, pozwalające na programowanie niezwykle precyzyjnych sekwencji ruchów, co jest niezbędne przy montażu miniaturowych komponentów.

Decyzja o automatyzacji tego obszaru wymaga jednak dokładnej analizy. Sprawdź, robotyzacja spawania i jakie warunki muszą zostać spełnione, by inwestycja przyniosła maksymalne korzyści.

Jak wygląda proces wdrożenia robota przemysłowego?

Krok 1: Analiza potrzeb i wybór procesu do automatyzacji

Przeanalizuj swoją produkcję i zidentyfikuj:

• Wąskie gardła: Gdzie linia zwalnia, bo człowiek nie nadąża?

• Wysokie koszty pracy: Które stanowisko pochłania najwięcej roboczogodzin, zwłaszcza na drugiej i trzeciej zmianie?

• Problemy z jakością: Gdzie najczęściej pojawiają się błędy wynikające z ludzkiego zmęczenia lub nieuwagi?

• Zagrożenia BHP: Które zadania są niebezpieczne, nieergonomiczne lub szkodliwe dla zdrowia?

Jeśli chcesz pogłębić ten temat i zobaczyć, które procesy najczęściej przynoszą szybki zwrot z inwestycji, przeczytaj nasz przewodnik o tym, jak powinna przebiegać robotyzacja produkcji i od czego warto zacząć.

Krok 2: Określenie wymagań i założeń dla robota

Gdy już wiesz, co chcesz zautomatyzować, musisz zdefiniować, jak robot ma to robić. Zbierz dane:

• Jakie są wymiary i masa przenoszonych detali?

• Jaka jest wymagana wydajność (np. ile cykli na minutę)?

• Z jaką dokładnością musi być wykonana operacja?

• Czy robot będzie musiał komunikować się z innymi maszynami?

Na tym etapie podejmujesz decyzję: klasyczny robot przemysłowy czy cobot? Jeśli proces ma być w pełni zautomatyzowany i liczy się maksymalna prędkość, wybierzesz robota za ogrodzeniem. Jeśli jednak człowiek ma nadal pracować tuż obok, wspomagany przez maszynę, cobot będzie stanowił idealne rozwiązanie.

Krok 3: Projektowanie stanowiska i wybór dostawcy

Z gotową specyfikacją możesz zwrócić się do integratora systemów robotycznych. To firma, która jest twoim partnerem w całym procesie. Jej zadaniem jest zaprojektowanie i dostarczenie kompletnego stanowiska – działającego rozwiązania "pod klucz".

Krok 4: Budowa, instalacja i programowanie systemu

Po akceptacji projektu integrator przystępuje do pracy. Montuje całe stanowisko w swojej hali i przeprowadza testy fabryczne (FAT). To pierwszy moment, by zobaczyć system w akcji. Możesz sprawdzić, czy spełnia założenia dotyczące wydajności i jakości. Wszelkie uwagi i poprawki najłatwiej wprowadzić właśnie na tym etapie.

Po pomyślnym FAT, stanowisko jest transportowane do Twojego zakładu, instalowane i podłączane. Następnie odbywają się testy końcowe na miejscu (SAT), które potwierdzają, że system działa poprawnie w rzeczywistym środowisku produkcyjnym. Dopiero po ich pomyślnym zakończeniu następuje oficjalny odbiór techniczny.

Kluczowym elementem, który ożywia mechaniczne ramię i pozwala mu wykonywać zadania, jest oczywiście programowanie. To ono definiuje każdy ruch i decyduje o skuteczności automatyzacji. W praktyce przemysłowej stosuje się kilka głównych metod. Do najpopularniejszych należą: programowanie przez nauczanie (tzw. teach-in), gdzie operator manualnie prowadzi ramię robota przez kolejne punkty trajektorii, a system zapamiętuje ich współrzędne kartezjańskie; metoda obliczeniowa, w której kolejne pozycje są definiowane matematycznie w oparciu o pierwszy punkt bazowy za pomocą specjalnych formularzy; oraz programowanie offline, realizowane w wirtualnym środowisku bez potrzeby zatrzymywania fizycznego robota.

Krok 5: Szkolenie pracowników

Szkolenie warto by objęło co najmniej dwie grupy:

• Operatorów: Muszą wiedzieć, jak uruchomić i zatrzymać system, jak reagować na podstawowe komunikaty i jak bezpiecznie z nim pracować.

• Dział utrzymania ruchu: Musi poznać podstawy konserwacji, diagnostyki i procedur awaryjnych.

Robotyzacja nie likwiduje zawodów, a raczej zmienia ich charakter, podnosząc wymagane kompetencje. Zobacz, jak ewoluuje rola specjalisty i co warto wiedzieć o przyszłości zawodu, jakim jest spawacz laserowy.

Koszty i opłacalność robotów przemysłowych – widełki, ROI i czynniki wpływające na cenę

Małego cobota można kupić już za ok. 70 tys. zł, a standardowy robot przemysłowy to wydatek od 150 000 tys. zł wzwyż. Widełki dla małych i średnich firm w Polsce wyglądają następująco:

• Proste stanowisko z cobotem (np. do paletyzacji jednego produktu): 100 000 – 250 000 zł.

• Zaawansowana cela z robotem przemysłowym (np. do spawania lub obsługi kilku maszyn): od 400 000 zł w górę.

Robot przemysłowy - kiedy nastąpi zwrot z inwestycji i jak go obliczyć?

Najczęściej ROI liczy się na podstawie:

• Oszczędności na kosztach pracy: Jeśli robot zastępuje jednego pracownika na dwóch zmianach, łatwo policzyć roczną oszczędność na pensjach.

• Wzrostu wolumenu produkcji: Robot pracuje szybciej i bez przerw, co pozwala realizować więcej zamówień.

• Redukcji braków i reklamacji: Stabilna jakość oznacza mniej strat materiałowych i kosztów obsługi reklamacji.

W polskich realiach większość inwestycji w roboty w sektorze MŚP zwraca się w czasie od 1,5 do 3 lat. W przypadku pracy trzyzmianowej (24/7), ROI potrafi spaść poniżej 12 miesięcy.

Co decyduje o opłacalności?

1. Liczba zmian: Im więcej zmian pracuje robot, tym szybciej się zwraca. Inwestycja ma największy sens przy pracy dwu- i trzyzmianowej.

2. Koszty pracy: Im wyższe pensje i presja płacowa w regionie, tym mocniejszy argument za automatyzacją.

3. Wolumen i powtarzalność: Robotyzacja jest najbardziej opłacalna w procesach, gdzie występuje duże i stabilne zapotrzebowanie na produkcję.

4. Dotacje i ulgi: W Polsce funkcjonuje ulga na robotyzację, która pozwala firmom odliczyć od podstawy opodatkowania 50% kosztów kwalifikowanych.

5. Potencjał wzrostu: Często największą korzyścią nie jest redukcja kosztów, ale zdolność do przyjęcia większej liczby zleceń, na które wcześniej brakowało mocy przerobowych.

Wymagania organizacyjne i techniczne – jak przygotować firmę na wdrożenie robota

Oto lista zadań do wykonania:

1. Przygotowanie fizyczne miejsca i infrastruktury

• Miejsce: Wyznacz i oczyść przestrzeń na hali. Pamiętaj, że to nie tylko miejsce na samego robota, ale też na ogrodzenie bezpieczeństwa, szafę sterowniczą i swobodny dostęp dla operatora i serwisu.

• Posadzka: Sprawdź jej nośność. Ciężki robot przemysłowy może wymagać wzmocnionego fundamentu.

• Zasilanie: Doprowadź dedykowaną linię zasilającą o odpowiedniej mocy i napięciu (zwykle 400V). Upewnij się, że Twoja instalacja w zakładzie udźwignie dodatkowe obciążenie.

• Media: Jeśli chwytak lub inne narzędzia tego wymagają, przygotuj przyłącze sprężonego powietrza.

2. Zapewnienie bezpieczeństwa i zgodności z przepisami

• Procedury: Opracuj wewnętrzne instrukcje bezpiecznej obsługi, procedury awaryjne oraz system Lockout/Tagout (odłączania zasilania na czas serwisu).

• Szkolenie BHP: Przeszkol załogę z zasad bezpieczeństwa obowiązujących przy nowym stanowisku. Każdy musi wiedzieć, że nie wolno obchodzić czujników ani wchodzić do strefy pracy robota bez uprawnień.

3. Wyznaczenie zespołu projektowego i odpowiedzialności

• Koordynator: Wyznacz jedną osobę, która będzie głównym punktem kontaktowym dla integratora i będzie pilotować projekt wewnątrz firmy.

• Zespół: Włącz do projektu przedstawicieli kluczowych działów od samego początku. Dział utrzymania ruchu musi poznać maszynę, którą będzie serwisować, a uwagi operatorów z produkcji są bezcenne przy projektowaniu ergonomii stanowiska.

• Komunikacja: Jasno komunikuj cel wdrożenia całej załodze. Wyjaśnij, że robot ma odciążyć ludzi od najcięższych zadań, a nie ich zastąpić.

4. Przygotowanie danych i dokumentacji technicznej

• Dane produktu: Przygotuj rysunki techniczne, modele 3D lub dokładne próbki detali, które robot będzie obsługiwał.

• Dokumentacja maszyn: Udostępnij schematy elektryczne i instrukcje maszyn, z którymi robot ma współpracować.

Testy, odbiory, uruchomienie produkcji – na co uważać

To właśnie na tym etapie, po fizycznym zainstalowaniu maszyny w docelowym środowisku, przeprowadza się ostateczną kalibrację oraz testy końcowe (SAT), które weryfikują poprawność działania całego systemu w warunkach rzeczywistych.

1. Dokładne testy akceptacyjne (FAT i SAT)

• Testy fabryczne (FAT) u integratora: Zanim stanowisko opuści halę integratora, musisz je dokładnie sprawdzić. Przygotuj listę kontrolną: Czy robot osiąga wymaganą wydajność (cykle na minutę)? Czy system bezpieczeństwa działa bez zarzutu (otwarcie drzwi natychmiast zatrzymuje maszynę)? Czy jakość operacji (np. spoina, ułożenie detalu) jest zgodna z Twoimi standardami?

• Testy końcowe (SAT) w Twoim zakładzie: Uruchom próbną partię produkcyjną. Sprawdź, czy robot radzi sobie z Twoimi rzeczywistymi produktami, a nie idealnymi prototypami.

2. Sprawdzenie integracji z istniejącymi systemami

Podczas testów zweryfikuj każdy punkt styku: Czy sygnał "gotowości" z prasy poprawnie dociera do robota? Czy robot wysyła sygnał "zakończono" do maszyny pakującej?

3. Optymalizacja cyklu i dopasowanie do reszty linii

• Jeśli robot jest za szybki: Rozważ dodanie buforów (miejsc, gdzie robot odkłada produkty w oczekiwaniu na kolejny etap) lub zsynchronizowanie prędkości całej linii, np. przez regulację przenośników.

• Jeśli robot jest za wolny: Przeanalizuj z integratorem jego program. Czasem drobna zmiana w trajektorii ruchu lub zastosowanie chwytaka na dwa detale potrafi urwać cenne sekundy z cyklu.

Serwis, utrzymanie i rozwój robota przemysłowe , czyli co dalej po wdrożeniu

1. Planowany serwis i konserwacja

• Harmonogram konserwacji: Na podstawie zaleceń producenta stwórz prosty plan serwisowy. Obejmuje on zazwyczaj smarowanie przekładni, wymianę filtrów czy kontrolę zużycia chwytaka.

• Podstawowe części zamienne: Poproś integratora o listę kluczowych, niedrogich części eksploatacyjnych (np. przyssawki do chwytaka, czujniki, przewody).

2. Wsparcie serwisowe i SLA

• Umowa serwisowa (SLA): Ze względu na kluczowe znaczenie ciągłości produkcji, rozważ podpisanie z integratorem umowy gwarantującej określony czas reakcji serwisu.

• Własny zespół: Równolegle inwestuj w szkolenie swojego działu utrzymania ruchu.

3. Utrzymanie kompetencji wewnątrz firmy

• Wewnętrzne instrukcje: Stwórz proste, obrazkowe instrukcje dla operatorów: jak uruchomić stanowisko, jak zareagować na najczęstsze błędy.

• Ciągłe szkolenia: Planuj cykliczne odświeżanie wiedzy i szkolenia dla nowych pracowników. To zapewni standaryzację i bezpieczeństwo obsługi.

4. Monitorowanie wydajności i wykorzystanie danych

Analizuj, jak wykorzystywane są zasoby robota: jakie są rzeczywiste czasy cyklu? Jak często zdarzają się mikroprzestoje i dlaczego?

5. Rozwój i skalowanie robotyzacji

Wykorzystaj zdobyte doświadczenie, aby zidentyfikować kolejny proces do automatyzacji. Drugie i trzecie wdrożenie są już znacznie łatwiejsze, szybsze i często tańsze.

Podsumowanie

Przeszliśmy razem całą drogę: od zrozumienia, czym jest robot przemysłowy, przez poznanie jego rodzajów i zastosowań, aż po szczegółowy, krok po kroku, plan wdrożenia. Jak widać, proces ten, choć wymaga starannego przygotowania, jest uporządkowany i w pełni zarządzalny.

Inwestycja w robota to jedna z najskuteczniejszych decyzji biznesowych, jakie może dziś podjąć firma produkcyjna. To inwestycja, która:

• Zwraca się finansowo, często w perspektywie 1,5 do 3 lat, dzięki oszczędnościom i wzrostowi wydajności.

• Stabilizuje produkcję, uniezależniając ją od absencji i rotacji pracowników.

• Podnosi jakość, eliminując błędy wynikające z ludzkiego zmęczenia.

• Uwalnia potencjał ludzi, odciążając ich od monotonnych, ciężkich i niebezpiecznych zadań, a w zamian dając im nowe, cenniejsze kompetencje.

Zastanawiasz się, czy elastyczny i łatwy we wdrożeniu cobot sprawdzi się na Twojej produkcji? Nie musisz decydować w ciemno. Umów się na bezpłatną konsultację, podczas której nasi eksperci pomogą ocenić potencjał automatyzacji w Twoim zakładzie.